I. Quy Trình Sản Xuất:

1.NGUYÊN LIỆU:

 

STT	VẬT LIỆU	QUI CÁCH	KIỂM TRA
			NỘI DUNG	TIÊU CHUẨN
1	Thép tấm	(1.500×6.000)mm Độ dày: (4, 5, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20,…)mm	Chiều dài Chiều rộng Chiều dày	Sai số ± 2mm
2	Thép cuộn	Dày: (1.5, 1.8, 2.0, 2.4, 2.5,…)mm	Chiều rộng Chiều dày	Chính xác
3	Tole cuộn	Rộng: 1.200mm Dày: (0.35, 0.45, 0.48, 0.53, 0.55)mm	Chiều rộng Chiều dày	Chính xác

thép cuộn

2. CẮT THÉP:

Cắt thép theo hình dạng và kích thước chi tiết ghi trong Bản vẽ thiết kế sản xuất đã được duyệt.

      a. DỤNG CỤ:

• Máy cắt thép CNC: hệ thống thiết bị mềm tổ cắt CNC bản vẽ CSD, với các tính năng tự động, lập trình tự động, mô phỏng cắt, tính toán chi phí, ….. cắt thép hình dạng cong.
• Máy cắt thép NC: hệ thống cắt 10 đầu cắt song song dùng để cắt thép dày 18mm, 20mm, 24mm, …vv
• Máy cắt thép thuỷ lực: cắt thép hình dạng thẳng và xiên, chiều dày cắt lớn nhất 16mm.

      b. THỰC HIỆN:

• • Thép tấm được đánh dấu chính xác theo bản vẽ chi tiết.
  • Thép tấm được đưa vào vị trí cắt bằng cầu trục, sau khi kiểm tra vị trí chính xác mới được phép cắt.
  • Thành phẩm sau khi cắt sẽ được sắp thành chồng theo vị trí định sẵn để chuẩn bị cho công đoạn ép định hình.

     c. KIỂM TRA:

• • Kích thước: chiều dài, rộng phải chính xác theo kích thước chi tiết của từng sản phẩm sau quá trình cắt.
  • Cạnh tấm thép phải thẳng, đều.

Máy cắt thép

Máy cắt thép thủy lực

3. ĐỊNH HÌNH CẤU KIỆN:

      a. DỤNG CỤ:

• Máy tổ hợp đứng bằng 1 hệ thống thuỷ lực ép 1 bản cánh với 1 bản bụng dầm hàn điểm tự động, dùng để ép các cấu kiện đều và xiên.
• Máy tổ hợp nằm bằng 2 hệ thống thuỷ lực ép 2 bản cánh với 1 bản bụng dầm hàn điểm tự động, dùng để ép các cấu kiện đều, xiên và cong.

       b. THỰC HIỆN:

• • Từng tấm cánh và bụng sẽ được đưa vào vị trí ép bằng cần trục.
  • Sau khi hàn định vị một mặt cánh, cấu kiện sẽ được lật lại để ép và hàn đính cánh còn lại
  • Cấu kiện được hàn đính với khoảng cách hàn từ 300-400mm một vị trí.
  • Cấu kiện sau khi hàn định hình sẽ được tập kết về khu vực hàn để chuẩn bị cho công đoạn hàn suốt.

        c. KIỂM TRA:

• Kích thước: chiều dài, rộng phải chính xác theo kích thước chi tiết của từng cấu kiện sau khi được ép định hình.
• Các mối nối dài của cánh và bụng phải thẳng, phẳng, đường hàn đều.
• Bản cánh và bản bụng vuông góc và bằng mặt với nhau.
• Tiếp xúc cánh và bụng phải khít, khoảng hở không quá 2mm.

4. HÀN CẤU KIỆN:

      a. DỤNG CỤ:

• Máy hàn Cổng tự động hàn cánh và bụng cấu kiện, dùng để hàn các cấu kiện đều và xiên.
• Rùa hàn tự động bám vào bụng cấu kiện bằng lực từ, hệ thống nam châm vĩnh cửu và các bánh dẫn hướng dùng để thao tác trên mặt đứng, dùng để hàn các cấu kiện đều, xiên, cong, …

      b. THỰC HIỆN:

• Cấu kiện được hàn trên dây chuyền hàn tự động.
• Cấu kiện sau khi hàn xong 1 mặt sẽ được hệ thống lật tự động lật lại để hàn mặt tiếp theo. Cứ như vậy cấu kiện sẽ được hàn đủ 4 mặt.
• Sau khi hàn xong cấu kiện sẽ được tập kết về khu vực nắn để chuẩn bị cho công đoạn nắn thẳng.

      c. KIỂM TRA:

• Đường hàn phải thẳng, đều. Mối hàn phải ngậm đều vào cánh và bụng.
• Kiểm tra chiều cao đường hàn theo đúng bản vẽ thiết kế và theo tiêu chuẩn quy định trong TCVN về Kết cấu thép.
• Các lỗi khuyết tật: bọt, khuyết, …. Phải được phát hiện và chỉnh sửa trước khi chuyển qua công đoạn tiếp theo.

5. NẮN CHỈNH CẤU KIỆN:

      a. DỤNG CỤ:

• Máy nắn thuỷ lực theo phương đứng: dùng cho các cấu kiện thẳng. Chỉnh sửa, nắn thẳng cánh dầm bị biến dạng sau khi hàn.
• Máy nắn thuỷ lực theo phương ngang: dùng cho các cấu kiện thẳng, cong. Chỉnh sửa, nắn thẳng cánh dầm bị biến dạng sau khi hàn.

      b. THỰC HIỆN:

• • Cấu kiện sau khi hàn suốt xong, phần cánh sẽ bị gập lại do tác dụng của nhiệt. Do vậy cấu kiện sẽ đựợc đưa vào máy nắn để nắn thẳng cánh.
  • Tuỳ theo cấu kiện cong hay thẳng sẽ sử dụng máy nắn và biện pháp nắn phù hợp
  • Cấu kiện sau khi nắn xong sẽ tập kết về khu vực hoàn thiện để hoàn thiện các công đoạn hàn chi tiết phụ, đục lỗ,…

        c. KIỂM TRA:

• • Bản cánh sau khi nắn phải thẳng, phẳng.
  • Bản cánh và bản bụng vuông góc và bằng mặt với nhau.

6. HOÀN THIỆN CẤU KIỆN:

     a. DỤNG CỤ:

• Máy hàn dây và khí CO2: dùng để hàn các chi tiết nhỏ như xương gia cường, bát,…
• Máy khoan từ trường, máy đục lỗ thủy lực để định vị lỗ trên cấu kiện.

      b. THỰC HIỆN:

• • Cấu kiện sau khi được nắn thẳng sẽ được hoàn thiện các chi tiết phụ như: xương gia cường, bát xà gồ, dầm giằng, khoan lỗ xà gồ, dầm,…
  • Cấu kiện sau khi được hoàn thiện

       c. KIỂM TRA:

• • Tất cả các chi tiết phải được lắp ráp đủ, đúng kích thước, đúng vị trí.

7. PHUN BI CẤU KIỆN:

      a. DỤNG CỤ:

• Bề mặt cấu kiện được làm sạch bằng hệ thống phun bi tự động.
• Cấu kiện vào ra hệ thống phun bi bằng con lăn tự động.
• Tiêu chuẩn phun bi làm sạch SA 2.0

       b. THỰC HIỆN:

• • Sau khi được hoàn thiện, cấu kiện sẽ được làm sạch, đánh xỉ hàn, xỉ cắt bằng máy mài.
  • Cấu kiện sau khi được mài sơ bộ sẽ được tập kết vào khu vực phun bi bằng cần trục và đưa vào vị trí phun bi bằng con lăn.
  • Có thể phun 2-3 cấu kiện cùng một lúc.
  • Quá trình phun phải đều, cấu kiện phải được phun tất cả các vị trí bề mặt.
  • Sau khi phun bi xong, toàn bộ cấu kiện sẽ được tập kết về khu vực phun bi để chuẩn bị cho công đoạn phun bi.

       c. KIỂM TRA:

• • Cấu kiện sau khi phun bi phải sạch, không còn rỉ sét, sỉ hàn, …..
  • Cấu kiện sau khi làm sạch phải được sơn lót ngay để tránh oxy hoá làm rỉ sét bề mặt cấu kiện.

8. PHUN SƠN CẤU KIỆN:

     a. DỤNG CỤ:

• Máy hơi Trục vít công suất 50HP cung cấp hơi cho toàn bộ bộ phận sơn.
• Hệ thống máy phun sơn bán tự động.
• Máy kiểm tra độ dày sơn điện tử.

      b. THỰC HIỆN:

• • Cấu kiện trước khi sơn phải đảm bảo khô ráo bề mặt.
  • Phun từng lớp và phun hàng loạt.
  • Sau khi từng lớp sơn khô, kiểm tra độ dày sơn trước khi sơn lớp tiếp theo.c.

        c. KIỂM TRA:

• • Thời gian chờ khô bề mặt từng lớp sơn là 6 giờ.
  • Độ dày mỗi lớp sơn phải đúng theo bản vẽ thiết kế

9. LƯU KHO

Toàn bộ cấu kiện sau khi hoàn thiện công đoạn sơn sẽ được kiểm tra lần cuối cùng trước khi bàn giao cho bộ phận kho tập kết vào khu bãi chứa chờ xuất đi công trường.